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做好6S管理，现场会有以下改善（6S管理的作用效果）：
①清爽、明朗、洁净的工厂环境，能使顾客对企业产品产生高品质的信心。
②能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。
③采购者对企业的形象产生信心，订单源源不断。
④明朗舒适的工作场所，能吸引高素质人才。
6S活动可节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，无形中替公司节省不少成本。
②在6S活动中，每个人都能遵守作业标准。
③产品品质稳定，生产目标如期达成。
①6S的工厂舒适、宽广、流程明畅，不会发生意外事件。
②作业者遵守作业标准，不会发生工作伤害。
③6S活动强调危险知训练，使每个人有危险预知能力，安全得以确保。
5、6S是促使作业者愉快工作的专家
①标准化、工作改善，使作业愈来愈容易。
②工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉。
③作业者经由简易6S的活动中，慢慢改变意识，有助于工作之推展。
④作业者向心力增强，工作更加愉快。
所谓的6S就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）。6S是5S的升级，多了一项安全。
1、6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
2、因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
3、在6S现场管理的发展过程中，很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理，大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展，一些企业在6S管理的基础上加上节约（save）就变成7S，加上服务（SERVICE）就变成8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此，最精髓的还是5S现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。
4、--------具体含义和实施重点如下：
5、就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
6、把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
7、就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
8、清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
9、是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
10、要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
11、就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
1、6S管理不是现场管理的“特效药”，重在坚持。6S管理是一项需要长期坚持的工作，只有起点，没有终点。通过一年的坚持，能够让员工养成意识；通过三年的坚持，能够让员工养成良好的习惯；通过五年的坚持，才能融入到企业文化中。
2、想让6S管理能够坚持下去，可以参照以下几点方法：
3、天天强调6S管理，是很烦闷的事情，可以每个月进行一项主题活动，使员工保持浓厚的兴趣和新鲜感。
4、创意改善，是指在原来的基础上有所突破，形成了新的方法，能起到更好的效果。一个好的创意，可以解决很多原来的棘手问题，达到意想不到的效果。通过员工积极开动脑筋，自己动手，自己设法解决问题，并互相学习和分享，能够形成良好的互动局面，不断撞击出新火花，带动整个活动走向更高的层次。
5、所以，创意分享是6S管理的画龙点睛之笔，是一个蕴藏着巨大能量的动力加油站。
6、6S现场管理推行一个阶段后，员工通过亲手改善，亲身感受现场的巨大变化，自己工作起来身心更加愉悦，这个时候可以举行一些授牌和星级评比方式，把责任交给员工，把信任交给员工，把荣誉交给员工。让员工从被动到主动，积极完成自己的工作，不断改善，不断前进。
7、好的方法，要不断的传承下去，就必须标准化成制度，坚持执行，直到成为工作中的一部分。6S管理也是如此，在推行过程中得到的宝贵经验，如设备的管理方法、工具的放置方法等，如果不加以提升总结，标准化成制度，让更多的人受惠，那么前期的辛苦就没有意义。
8、企业要把6S管理当成一种宗教，形成制度后，虔诚狂热地坚持下去，直到成为我们的工作习惯。
9、6S效果看得见，持之以恒是关键。坚持6S比推行6S更难，很多6S取得成功的企业都有同感。要坚持6S，仅仅靠部门干部和员工的自觉和意识远远不够，公司领导要经常巡视现场，职能部门要不断督促，评比考核坚持进行。考核完毕后，要根据成绩优劣，在工资或奖金上有所体现。这样才能引起大家的重视。
10、六、6S管理革新——让我们做得更好
11、6S管理的实质是现场管理的基础，从现场管理的角度看，要彻底维持6S成果，就必须彻底解决问题，防止再发。如整顿，现场如果物料很多，那么千方百计去设法摆好放好，也是产生不了价值的浪费。要彻底做好整顿，就要现场不摆放等待的物料，这需要从生产体制上革新，如精益革新，才能彻底解决问题。
